Avances recientes que están redefiniendo la tecnología en equipos de perforación minera

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La minería es una de las actividades económicas más importantes y desafiantes en el mundo, las acciones que se realizan dentro del yacimiento minero son, en su mayoría, peligrosas y volátiles. Es por ello que cada fase de la explotación cumple con diversas funciones a fin de garantizar el éxito de las operaciones. Una de ellas es la perforación.

Para extraer los minerales valiosos, es necesario contar con equipos especializados que permitan llevar a cabo las operaciones de perforación en los yacimientos mineros. Estos equipos desempeñan un papel crucial en el éxito de cualquier proyecto minero, ya que su rendimiento y precisión determinan la productividad, seguridad y rentabilidad de la operación.

Al hablar de equipos de perforación minera, nos referimos a maquinarias diseñadas específicamente para realizar perforaciones en yacimiento mineros con el objetivo de extraer rocas o minerales que luego pasarán por la planta de procesamiento a fin de obtener el producto de exportación.

El mercado de perforación minera no es ajeno a las nuevas tendencias que rigen la industria moderna, la automatización de estos equipos son características indispensables para la fabricación de estas maquinarias a fin de garantizar la eficiencia, seguridad y precisión de las operaciones.

De acuerdo a Samuel Ponce, Key Customer Manager de Epiroc, la “transformación tecnológica también está en el ADN de los fabricantes de equipos de perforación para minería, pues Epiroc tiene en el mercado equipos con niveles sofisticados de Telemetría, equipos con tableros digitales y completamente autónomos. Para ello, cuentan con una computadora a bordo y gracias a la tecnología del CANBUS, los equipos son inteligentes y pueden interactuar mediante una serie de sensores y sistemas de protección electrónica”.

Por su parte, Iván Escobar, senior de Ingeniería de Tumi Raise Boring, señala que otra de las innovaciones aplicadas en equipos de perforación es la tecnología de baterías para equipos de perforación subterránea. Estas permiten mejorar la calidad de aire en las labores. “Asimismo, las nuevas aleaciones permiten mejorar el rendimiento de aceros de perforación”, agregó.

Es importante mencionar que en la actualidad se están fabricando equipos de perforación minera automatizadas a fin de supervisar las perforaciones de forma remota y el operador podrá controlar las múltiples máquinas desde una ubicación centralizada. Se están incorporando, además, sensores avanzados para recopilar, analizar y monitorear condiciones ambientales, detectar gases tóxicos y proporcionar información sobre la calidad del terreno.

Otras de las nuevas tecnologías aplicadas en la fabricación de estos equipos son los sistemas de navegación y posicionamiento. Estos se utilizan por satélite para proporcionar información precisa sobre la ubicación y el movimiento de los equipos de perforación, permitiendo un control preciso de la posición y trayectoria de perforación. Con ellos, también se puede desarrollar la tecnología de perforación direccional, tecnología que facilita el acceso a depósitos ubicados debajo de áreas de difícil acceso y que permite desviar la trayectoria de perforación sin tener que mover toda la maquinaria.

“La innovación y la tecnología son una fuente constante de desafíos y cambios cuando se trata de salud y seguridad, y la innovación digital está a la vanguardia de la transformación actual en la mayoría de las industrias. Las empresas mineras están trabajando arduamente para generar cambios que resuelvan los desafíos actuales de aumentar la productividad, mejorar los registros de seguridad y reducir los riesgos ambientales”, acota Iván Escobar.

Mantenimiento

Como toda máquina de operaciones mineras, es importante saber y reconocer los criterios que se deben tener en cuenta para optimizar el funcionamiento de los equipos de perforación, pues la fase de exploración y, sobretodo, producción son etapas de suma importancia para la actividad, por lo que un retraso terminaría por mermar la productividad de toda la faena.

Por ello, Iván Escobar, senior de Ingeniería de Tumi Raise Boring, recomienda establecer un programa de mantenimiento preventivo que no solo involucre el cronograma de mantenimiento, sino todo el proceso de desarrollo e implementación de su estrategia. Esto incluye enumerar sus activos e identificar prioridades y tareas, hacer modificaciones a su plan de mantenimiento preventivo e instruir a sus empleados que también son parte del programa.

“La industria minera utiliza equipos altamente especializados, que requieren habilidades y conocimientos especiales para operar y dar servicio correctamente. Por eso es necesario capacitar y educar a los trabajadores sobre cómo usar y mantener los equipos de perforación minería de manera correcta. Esto reduce el error humano al operar y un mejor mantenimiento de los equipos, asimismo aumenta la seguridad en el lugar de trabajo”, sostiene Escobar.

Asimismo, sostiene que es recomendable siempre consultar el manual de instrucciones para garantizar un uso adecuado en todos los entornos. “Especialmente cuando se trata del mantenimiento adecuado de equipos pesados, el manual a menudo brinda pautas sobre la frecuencia con la que se deben realizar las revisiones de mantenimiento preventivo y lo que deben implicar”, agrega.