Tecnología Minera
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Nuevo paquete de actualización de Sandvik Automation

Publicado hace 6 años

Sandvik Mining and Rock Technology ha lanzado un paquete de actualización de automatización para sus jumbos de perforación subterránea DD422i y DD422iE.

La actualización ha sido desarrollada para realizar perforaciones subterráneas las 24 horas del día, los 7 días de la semana, tanto para los mineros como para los túneles. El nuevo paquete contiene tres opciones individuales que están disponibles tanto para DD422i como para DD422iE y que pueden seleccionarse como mejoras individuales o como un paquete de solución total.

 

Sandvik dijo que la producción continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana, ahora se considera un requisito previo para las operaciones avanzadas de minería subterránea y excavación de túneles. Las empresas mineras y los contratistas buscan constantemente utilizar los avances tecnológicos para aprovechar mejor sus inversiones, tanto en equipos como en recursos humanos, con el fin de aumentar su productividad operativa general.

 

En particular, las excavaciones más profundas de la mina o túnel llevan a tiempos de reentrada más largos para los operadores durante los cambios de turno, retrasando el punto de inicio de la producción y resultando en una disminución en el número de horas de trabajo por turno. Las operaciones mineras más profundas también conllevan a menudo mayores problemas de salud y seguridad debido a los diversos desafíos geotécnicos cuando las minas, los contratistas y los fabricantes de equipos originales están interesados en reducir la exposición de los operadores bajo estas exigentes condiciones.

 

Sandvik declaró que dos de las soluciones de taladrado automático de cara más avanzadas y productivas actualmente en el mercado son las perforadoras inteligentes de la serie 400i Sandvik, DD422i y DD422iE. Estas máquinas inteligentes ya han permitido a muchas minas subterráneas y contratistas automatizar sus perforaciones de desarrollo durante los cambios de turno, las horas de voladura y ventilación, permitiéndoles perforar independientemente desde un tercio hasta la mitad de una vuelta, dependiendo de las condiciones en la cara.

 

A pesar de los beneficios que estos taladros proporcionan, existen algunas limitaciones en términos del número de agujeros que se pueden perforar en ausencia de un operador. Los factores limitantes, como la vida útil de la broca, determinan cuántos agujeros se pueden perforar en ciertas condiciones de roca, afectando así a la producción. Otros casos que pueden afectar negativamente a la producción son la capacidad de perforar agujeros perimetrales de forma fiable en un proceso automatizado y no tripulado sin un riesgo excesivo de colisiones con la pared o la activación del sistema anticolisión de la pluma que puede detener los movimientos de la pluma y la producción.


Estas limitaciones han llevado directamente al desarrollo y lanzamiento de las actualizaciones de automatización DD422i / DD422iE, permitiendo a los clientes de Sandvik disfrutar de una mayor productividad, una mayor fiabilidad y, lo que es más importante, una mayor seguridad operativa para el personal del metro.

 

Para superar las dificultades descritas anteriormente, Sandvik ha desarrollado una serie de extras opcionales para sus equipos de perforación subterráneos DD422i y DD422iE, que están disponibles por separado o como un paquete completo.

 

Una de estas características es el nuevo sistema de evitación de colisiones de la pluma, basado en un modelo dinámico de recálculo de rutas que predice posibles colisiones. Esto evita que la perforadora, cuando se opera sin supervisión, se apague cuando la pluma se encuentra con una posible colisión, asegurando así no sólo que se evite la colisión, sino también que la producción se mantenga sin interrupciones. Durante el control manual de la pluma, el sistema también protege la unidad de una operación descuidada, primero ralentizando y luego deteniendo los movimientos de la pluma si están demasiado cerca del transportador o de otra pluma.

 

El nuevo cambiador semiautomático de brocas Sandvik permite cambiar la broca desde un lugar seguro, reduciendo así el tiempo que el operador pasa delante de la broca. Además de mejorar la productividad, el nuevo cambiador de brocas también reduce el riesgo de exposición del personal a condiciones de suelo débiles (como en la cara misma) y también la necesidad de entrar y salir de la cabina del operador (que es una de las principales causas de diversas lesiones angulares y de rodilla en las operaciones subterráneas). El cambiador de brocas consiste en bastidores de brocas (6 ó 9 brocas estándar, más una broca escariadora) para ambas plumas. El principio es simplemente retirar la broca vieja y luego recuperar una nueva de la pluma cuando sea necesario.

 

La parte clave del nuevo paquete es un control de perforación Teleremote, que incluye un panel de control de perforación que permite operar la perforadora de forma remota, por ejemplo, desde la superficie de la mina. Esto permite al operador ayudar a la unidad a perforar más agujeros durante los tiempos de cambio de turno, voladura y ventilación, reduciendo también el riesgo de daños al equipo al permitir la supervisión remota de la perforadora cuando está operando sin supervisión. El paquete a bordo consta de cámaras, antena inalámbrica, sistema de protección de acceso de seguridad y una lógica de control para manejar los comandos entre el taladro y la estación de control remoto. El paquete externo contiene una estación de control remoto, una pantalla de visualización para las cámaras situadas en la unidad y algunos controles auxiliares tanto para las luces como para las cámaras. El paquete es ligero y compacto, lo que permite que la estación de control se pueda trasladar fácilmente de un lugar a otro cuando sea necesario.

 

Al utilizar el paquete de actualización de automatización Sandvik DD422i / DD422iE, la compañía declaró que se pueden perforar más pozos durante un período de operación, lo que mejora la productividad general del proceso de desarrollo de la mina subterránea. Cuando es necesario, también actúa como una solución para reducir la exposición del operario a condiciones potencialmente peligrosas en la cara, lo que hace que la producción total de perforación no sólo sea más fiable, sino también más segura.

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