Cuáles son las últimas innovaciones en chancado y molienda de minerales

Lograr los resultados previstos antes de cada operación es un reto diario que las compañías mineras establecen durante el desarrollo de sus actividades, por lo que el procesamiento de minerales es un factor crucial para la obtención del recurso comercial.

En ese sentido, el chancado y la molienda tienen un papel crucial dentro del procesamiento de minerales, pues en estas fases se liberan las partículas valiosas, aumenta la superficie específica de las especies de valor, mejora la eficiencia de la concentración en las etapas posteriores y se facilita la separación de los minerales útiles de la ganga. 

Tecnología aplicada

La transformación digital de la industria ha conllevado a optimizar el funcionamiento de los circuitos de chancado y molienda a través de distintas innovaciones basadas en la automatización y digitalización.

En ese sentido, FLS cuenta con la tecnología de revestimientos compuestos para molinos PulpMax™, que se caracteriza por ser un 35% más ligeros y con una durabilidad de un 50% mayor, además de ser construidos con caucho único e insertos de acero de alta dureza cuidadosamente seleccionados.

“Gracias a su diseño, mecánica y materialidad superior, los revestimientos PulpMax™ están construidos para ofrecer un mayor performance en cuanto a rendimiento efectivo, permitiendo mantener el volumen interno del molino”, detalló Francisco Ríos, gerente de Ventas y proceso de Conminución de FLSmidth Perú.

De acuerdo al especialista, la digitalización ha permitido maximizar la capacidad, el uso y la eficiencia de la chancadora, reduciendo hasta un 75% las paradas no deseadas del sistema. FLS cuenta con SiteConnectTM, aplicación que permite registrar el monitoreo de condiciones a través de un Smartphone, y que puede detectar anomalías de forma preventiva, minimizando el mantenimiento reactivo y realizando un monitoreo de las condiciones del activo a través de Inteligencia Artificial. 

De esta forma, se puede incrementar la productividad debido a una mayor potencia y fuerza de chancado. Además, permite reducir la carga circulante, con lo que se aumenta la capacidad del equipo y de la planta. El monitoreo, por su parte, permite tener un mejor control de las paradas imprevistas, destacando en esta línea el análisis de partículas para el ajuste automático.

Por su parte, desde ABB señalan que la Inteligencia Artificial ha permitido desarrollar tecnologías que ayudan en la predicción de eventos que pueden generar pérdidas de disponibilidad, además de una visión artificial que permite controlar los flujos de alimentación de mineral, así como también el Advance Process Control (APC), solución inteligente que reúne diferentes estrategias de control que estabilizan los circuitos de conminución y permiten una operación sostenible.

“Adicionalmente, se están diseñando nuevos sensores y formas de medir las características del mineral como dureza, humedad y tamaños; sensores además que permiten entender el comportamiento interno de los equipos como trayectoria de las bolas de molienda, desgaste de liners. Todo ello, asociado a simulación DEM, se convierte en herramientas poderosas de análisis y modelamiento para diseñar gemelos digitales”, sostuvo Reynaldo Mayorca.

Asimismo, de acuerdo al especialista de la división de Process Industries de ABB en Perú, la implementación de tecnologías mencionadas ha permitido incrementar los índices de productividad, reducir los Kwh/tonelada de mineral procesado, reducir los m3 de agua fresca/tonelada de mineral, aumentar las horas de disponibilidad/mes de operación, reducir toneladas de aceros / tonelada de mineral y otros índices, lo cual ha permitido una mejor producción de los costos operativos de una planta.

Ventaja operativa

El procesamiento minero necesita de un sumo control y monitoreo a fin de obtener resultados óptimos que permitan cumplir con los objetivos productivos y comerciales de una operación.

En ese sentido, contar con herramientas que faciliten dicho proceso es una ventaja que se debe aprovechar en la industria, por lo que FLS cuenta con el sensor de molino LoadIQ, el cual permite optimizar la carga del molino mediante un sistema de sensores inteligentes y un software de inteligencia artificial enfocado en aumentar el rendimiento entre un 3% a un 6%.

“LoadIQ utiliza nuestra tecnología de sensores inteligentes de escáner de molino para medir con precisión el llenado volumétrico y la trayectoria del mineral en tiempo real. Luego, combina esta lectura con datos sobre el tipo de mineral y el perfil del revestimiento para determinar la carga óptima del molino. La carga objetivo se establece automáticamente y se ajusta en tiempo real a medida que cambian las condiciones de molienda. Por último, al funcionar con una carga óptima, se reduce el consumo de energía y se aumenta la estabilidad operativa”, sostuvo Francisco Ríos, gerente de Ventas y Procesos de Conminución de FLSmidth Perú.