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Estrategias para maximizar la productividad del mantenimiento de equipos mineros

Publicado hace 3 meses

Estrategias para maximizar la productividad del mantenimiento de equipos mineros

En conjunto, estas capacidades optimizan la productividad de la mano de obra, reducen errores humanos, ofrecen apoyo a decisiones basadas en datos y mejoran la eficiencia, confiabilidad y rentabilidad general de las operaciones de mantenimiento.

La industria minera depende en gran medida de maquinaria grande y compleja para la extracción y procesamiento de recursos. Mantener esta costosa maquinaria en óptimas condiciones de funcionamiento es crucial para garantizar operaciones eficientes e ininterrumpidas, reducir el tiempo de inactividad, mejorar la seguridad y maximizar la productividad. La implementación de estrategias proactivas y preventivas de mantenimiento centradas en la predicción y prevención es clave para el éxito en la minería en el paisaje actual basado en datos.

La minería tiene una larga historia que se remonta a la antigua civilización egipcia. Hoy en día, millones de personas trabajan en la industria minera global, con inversiones significativas en la producción de equipos. La industria se está volviendo cada vez más mecanizada y automatizada para cumplir con los objetivos de producción, lo que hace que la maquinaria sea más compleja y costosa.

La gestión efectiva del mantenimiento garantiza que los equipos de minería funcionen de manera constante a máxima eficiencia con interrupciones mínimas durante mucho tiempo.

Mantenimiento Preventivo

La implementación de un sólido programa de mantenimiento preventivo, basado en servicios e inspecciones regulares programados, es una estrategia fundamental que las empresas mineras deben adoptar. En lugar de simplemente reaccionar a problemas a medida que surgen y causan tiempo de inactividad, el mantenimiento preventivo adopta un enfoque proactivo para identificar y mitigar problemas antes de que ocurra una avería.

Actividades de mantenimiento programadas, como el reemplazo de componentes o la lubricación en intervalos predeterminados, evitan el deterioro y garantizan la fiabilidad del equipo. Cumplir con los horarios de mantenimiento recomendados por los fabricantes originales (OEM) en función de factores como las horas de funcionamiento, la distancia recorrida o el tiempo en el calendario, maximiza la disponibilidad y minimiza los costos de reparación a lo largo de la vida útil.

El mantenimiento predictivo complementa el mantenimiento programado al aprovechar tecnologías para anticipar problemas. Los datos de sensores pueden analizarse en busca de signos tempranos de falla, como vibración o temperatura elevada, lo que permite planificar el mantenimiento antes de una avería.

 

Se ha demostrado que el mantenimiento preventivo ofrece enormes ventajas. Los estudios indican que puede reducir el tiempo de inactividad en un 30-50%, disminuir los costos de mantenimiento en un 5-10% y reducir las fallas del equipo en un 70-75%. Realizar estos cambios puede llevar a importantes mejoras en la productividad y las ganancias.

Monitoreo de la Condición

Mientras que el mantenimiento preventivo se basa en el tiempo, el monitoreo basado en la condición se basa en mediciones. Utiliza sensores y análisis para evaluar continuamente la condición real de funcionamiento del equipo en función de parámetros como la vibración, la temperatura, el ruido, la presión y la calidad del lubricante.

Establecer umbrales de referencia para estos parámetros permite detectar desviaciones tempranas, y las fallas incipientes pueden identificarse antes de que se vea afectado el rendimiento. Esto permite a las empresas mineras programar el mantenimiento de manera juiciosa antes de que ocurra una falla.

Por ejemplo, un aumento en los niveles de vibración puede indicar un desalineamiento o piezas sueltas, y una temperatura elevada puede significar sistemas de enfriamiento obstruidos o sobrecarga. Al mismo tiempo, los contadores de partículas detectan el desgaste del cojinete a través del aumento de contaminantes en las muestras de lubricante.

La llegada de sensores de bajo costo, la conectividad de Internet de las cosas, el almacenamiento de datos y el análisis avanzado brindan potentes capacidades predictivas para mejorar la confiabilidad del equipo. El monitoreo continuo también optimiza la asignación de mano de obra de mantenimiento y reduce los costos de inspección.

Confiabilidad del Equipo

Mantener maquinaria confiable es crucial en el cambiante panorama de la industria minera. El equipo bien mantenido experimenta menos tiempo de inactividad inesperado, funciona de manera óptima según su capacidad diseñada y tiene una vida útil más larga entre revisiones. Además, una mayor confiabilidad del equipo se traduce directamente en una mejora de la seguridad, ya que los activos no confiables son más propensos a incidentes operativos potencialmente peligrosos.

Las inversiones en confiabilidad generan retornos sustanciales al minimizar fallas disruptivas y aumentar las ganancias de productividad; se estima que los ahorros promedio derivados de mejoras en la confiabilidad superan el 5% de los ingresos.

Formación y Desarrollo de Habilidades

 

Una fuerza laboral experimentada y capacitada es indispensable para la tarea compleja del mantenimiento de equipos pesados de minería. Una formación y desarrollo exhaustivos preparan al personal para manejar diversas funciones de mantenimiento de manera eficiente, como inspecciones, diagnósticos, procedimientos de reparación, programación preventiva, análisis de datos y más.

Con la maquinaria minera volviéndose cada vez más sofisticada, la formación debe mantenerse al día con los avances tecnológicos para construir una experiencia relevante. La capacitación con simuladores, entornos de realidad virtual inmersiva y plataformas de aprendizaje digital permite un mejor desarrollo de habilidades, incluso en sitios de minería remotos.

La inversión en habilidades también mejora la motivación, el ánimo y la retención de empleados. El aprovechamiento colectivo de competencias y experiencias individuales a través de equipos facilita el diagnóstico y la restauración rápida de la funcionalidad del equipo a través de reparaciones de calidad. Estas capacidades culminan en la ventaja organizativa de un equipo confiable y costos más bajos.

Software de Gestión de Activos

Los programas de gestión de activos, como FTMaintenance y AMT, ofrecen sólidas características de planificación y programación de mantenimiento preventivo, lo que permite a las organizaciones realizar un seguimiento de inspecciones rutinarias de equipos, lubricación de piezas móviles y limpiezas regulares.

Una biblioteca digital de documentación de mantenimiento proporciona a los técnicos en el sitio un fácil acceso a información de garantía, manuales de equipo y otros documentos críticos de mantenimiento.

 Los paneles de control en tiempo real brindan información práctica sobre la salud de los activos y facilitan el seguimiento de los indicadores clave de rendimiento del mantenimiento (KPI).

 

 

Fuente: Tecnología Minera

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