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Limpiadores de vástago en un sistema de sellado de cilindros hidráulicos

Publicado hace 3 años

Los limpiadores de vástago son una parte importante en el sistema de sellado de un cilindro hidráulico. Sin los limpiadores de vástago puede producirse el ingreso de suciedad u otros contaminantes al sistema del cilindro hidráulico, lo que puede generar varios problemas graves, incluyendo:

 

  • Daños a los otros sellos (sellos del vástago y del pistón, bandas de desgaste, etc.).
  • Obturación con sedimentos, es decir acumulación de contaminación en el cuerpo de la válvula de control, resultando en una reducción de su desempeño o la inoperatividad del sistema.
  • Falla por filtración en el sistema.
  • Desgaste excesivo del sistema.

 

Los sistemas hidráulicos actuales están equipados con componentes avanzados de filtrado capaces de remover la cantidad máxima posible de contaminantes del fluido. Un ingreso grande de suciedad requiere un mantenimiento frecuente del sistema, aumentando el tiempo de parada del equipo. La abrasión producida por la arenilla debido al ingreso de arena y suciedad desgasta a los componentes pequeños que se encuentran típicamente en un sistema de control de fluidos. Esto puede conducir a un desgaste acelerado de las bombas y motores hidráulicos, reduciendo su eficiencia en el tiempo.

 

En el pasado, los fabricantes se enfocaban en desarrollar sistemas de sellado nuevos e innovadores que no incluyeran limpiadores de vástago, la mayoría de los diseños de limpiadores de vástago actualmente en el mercado existen desde hace muchos años sin o con muy poca innovación. Esto se debía fundamentalmente a la falta de normalización, incluyendo un método de ensayo con el cual se pudieran evaluar por comparación y medir diseños y materiales innovadores. La situación cambió en el 2015, cuando Hallite, trabajando junto con la Escuela de Ingeniería de Milwaukee [Milwaukee School of Engineering] (MSOE), desarrolló un método de ensayo para medir el ingreso de suciedad a través del limpiador de vástago bajo condiciones establecidas. Este nuevo método de ensayo probó cómo funcionan los productos actuales y los datos de desempeño recolectados en el ensayo se utilizaron para hacer mejoras en el producto. Los beneficios del ensayo normalizado quedan resaltados con los resultados del desempeño del limpiador Hallite 520 D y la respuesta de Hallite.

 

Innovación en el diseño

 

Cuando se puso a prueba, el limpiador Hallite 520 D presentó ventajas significativas en comparación con otros limpiadores de vástago de su misma clase. En primer lugar, el limpiador 520 D se construye con Hythane® 181, un poliuretano a base de éter, de gran desempeño y muy flexible, permitiendo que los labios sigan (se mantengan contra) el vástago, obteniendo el mejor desempeño contra el ingreso de suciedad. También utiliza dos características externas anti contaminación, reduciendo el potencial de ingreso alrededor del diámetro externo de la pieza.

 

Además, el ensayo normalizado sugirió que un elevado porcentaje del ingreso se produce alrededor del diámetro exterior del limpiador de vástago. Como resultante, Hallite lanzó el limpiador 820 D que utiliza la tecnología Umbrella™. Esta tecnología agrega una aleta de protección que aleja tanto la suciedad como el agua del diámetro exterior del limpiador, previniendo su ingreso.

 

El limpiador 820 D utiliza también una característica comprimible, anti contaminación, que ofrece una protección adicional. Cuando se puso a prueba el limpiador 520 D en comparación con el 820 D, esta característica extra de protección redujo a la mitad el ingreso de suciedad. El limpiador 820 D se puede montar en una ranura D estándar para limpiadores, permitiendo que los clientes mejoren fácilmente los cilindros sin necesidad de cambiar el equipo. El 820 D está disponible en un conjunto de tamaños métricos y especiales en pulgadas (denominados Hallite 842).

 

Materiales superiores

 

Los ensayos se hicieron también para comparar cómo los distintos materiales influyen sobre el diseño del limpiador. El Hythane® 181 estándar de Hallite (material azul) trabaja bien con fluidos de base acuosa. Este material, usado en combinación con los limpiadores 520 D y 820 D, probó ser el más efectivo para evitar el ingreso al sistema de partículas pequeñas (de 4 micrones o más). El Hythane® 591 (material naranja) provee un “raspado” más duro del vástago, teniendo un desempeño levemente mejor para partículas de tamaño mediano (6 micrones o más) en comparación con el Hythane®181. Finalmente, el Hythane®371 (material verde) es el mejor para mantener limpio el vástago de partículas más grandes (14 micrones o más) dado que es muy duro y tiene un patrón de raspado muy agresivo. Usted puede obtener de su distribuidor de Hallite los informes de ensayo que detallan los hallazgos de estas comparaciones.

 

Los limpiadores 520 y 820 D diseñados con Hythane®181 fueron los que mejor funcionaron en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, el Hythane®591 y el Hythane®371 proveen una mejor protección en aplicaciones seleccionadas de minería. En ambientes subterráneos con una elevada concentración de grandes partículas de polvo, como carbón o grafito, un material raspador más duro ofrecerá una mejor protección contra el ingreso. El mantener fuera la contaminación en la industria minera es clave para prevenir fallas prematuras y extender la vida útil de los equipos, maximizando la producción.

 

Claramente los limpiadores de vástago son una parte muy importante del sistema de sellado de cilindros hidráulicos. Para acceder a la experiencia y las recomendaciones sobre cuál es la mejor solución de limpiador de vástago para su aplicación, contáctese con Casdel, líderes en tecnología de sellado.

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