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Minería continua: una oportunidad para resolver los desafíos a gran escala de la industria

Publicado hace 5 meses

Según los especialistas en materia de minería continua, el concepto comienza a tomar cuerpo en la década de los 90’.

El Centro Peruano – Alemán de Negocios Mineros, de la Cámara de Comercio e Industria Peruano-Alemana (AHK Perú), presentó diversas exposiciones sobre el sector minero a partir de su experiencia y participación en el continente europeo.

Entre las conferencias programadas, se desarrolló: “Tecnologías alemanas y tendencias para una minería continua, identificando las buenas prácticas en el sector.

En esta presentación, los panelistas de diferentes empresas compartieron e intercambiaron información y experiencias sobre los actuales desafíos, necesidades y soluciones que se pueden desarrollar en el país.

Actualmente, el sector minero es el que más ingresos reporta a la economía del país. Bajo esta premisa, Jan Patrick Häntsche, gerente de Innovación y Tecnología de AHK Perú, sostuvo que “es relevante que la industria, no sólo se encuentre operativa, sino también que cuente con conocimientos y soluciones tecnológicas. Ello conlleva a su aplicación en el sector, la cual puede ayudar a bajar costos de producción y mejorar la huella de carbono”, agregó el ejecutivo.

Según los especialistas en materia de minería continua, el concepto comienza a tomar cuerpo en la década de los 90’, cuando los profesionales registraron que la minería experimentaría un debilitamiento en cuanto a su productividad alrededor del mundo.

Hacia menos costos y mayor productividad

Uno de los principales desafíos –para los proveedores de tecnología– es el desconocimiento que existe sobre el real potencial y las capacidades de estos sistemas, vinculados a los procesos de minería continua. Esto, también, aplica para el sector minero o el mundo académico.

Los procesos mineros convencionales discontinuos, con palas y camiones, mueven mucho peso muerto, lo cual consume más energía de lo necesario y cuanto más profundo el tajo y más empinado la pista, más energía se desperdicia.

A diferencia de las operaciones tradicionales con pala-camión, las tecnologías continuas de trituración en el tajo, transporte mediante correas o fajas transportadoras, no son tan conocidas en el Perú. Esto influye en que al momento tomar decisiones se prefiera escoger la alternativa más conocida.

 

 

No obstante, las cosas han ido cambiando en los últimos años y habrá un cambio cada vez mayor hacia la minería continua.

“Los planes de producción de hoy en día exigen altos rendimientos y mayores flujos de material, y claramente seguir agregando camiones, casi nunca es una buena opción”, señaló Paulo Grassmann, Sales Manager de Bosch Rexroth- Brasil.

Huella de carbono

En minería, la eficiencia energética y la incorporación de fuentes de energías renovables no convencionales –paneles solares, energía eólica, entre otros– a la matriz energética, constituyen las principales medidas que están utilizando las compañías para disminuir su huella de carbono.

Al emplear minería continua la incorporación de las fuentes RER es mucho más fácil, ya que funciona con motores eléctricos y no con motores diésel, como lo tienen los camiones.

La medición de la huella de carbono es una herramienta que es utilizada para mitigar la emisión de Gases de Efecto Invernadero (GEI), y que permite identificar y cuantificar las emisiones por consumo de energía, materias primas, transporte, entre otros factores, para posteriormente gestionar medidas de reducción de dichas emisiones.

Durante el panel, Arie-Johann Heiertz - Head of Mining and Materials Handling (RWE Technology International), indicó que con minería continua se logra bajar la emisión de GEI hasta un 57%.

Otras tecnologías:  monitoreo 24/7 y mantenimiento predictivo

Es importante hacer hincapié, que independientemente de la operación continua o convencional, es sumamente vital proteger la maquinaria.

En la actualidad, los sistemas de monitoreo permanente con inteligencia artificial ya permiten predecir fallas o calcular tiempo de vida restante de la maquinaria. Con ello, se evitan paradas no planificadas y que los repuestos se pueden entregar antes de que la maquina tenga una parada por falla.

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