Demolición masiva con ingeniería 3D: el futuro del cierre y ampliación minera

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El futuro de la ampliación y el cierre de minas: Demolición masiva con ingeniería 3D

La ampliación y el cierre de operaciones mineras plantean nuevos desafíos para la industria, especialmente cuando se requiere intervenir grandes volúmenes de infraestructura en plazos exigentes. En este contexto, la demolición masiva con ingeniería 3D adquiere relevancia al integrar planificación, experiencia operacional, seguridad, gestión de residuos y metodologías capaces de adaptarse a las condiciones reales encontradas en terreno.

Dentro de estos procesos es fundamental diferenciar entre desmontaje, desmantelamiento y demolición. El desmontaje busca desarticular una estructura para permitir su reutilización; el desmantelamiento contempla la desinstalación, aunque puede generar daños parciales mediante métodos como el oxicorte; mientras que la demolición implica la destrucción total de la estructura, eliminando su posibilidad de reutilización. A partir de estas diferencias, la selección de la metodología —cizallas y brazos largos, hilo diamantado, volteo mecánico, voladura controlada, descenso hidráulico o desarme industrial— debe responder a la ingeniería, las condiciones del proyecto y los objetivos de seguridad y sustentabilidad.

La ingeniería 3D permite fortalecer esta planificación al proporcionar una visión integral de las estructuras que serán intervenidas y facilitar la definición de secuencias de trabajo, metodologías y volúmenes de materiales. Sin embargo, en demolición la información de ingeniería debe complementarse con experiencia en terreno, debido a que las estructuras mineras pueden presentar refuerzos, espesores y configuraciones diferentes a las consideradas originalmente. En instalaciones antiguas, por ejemplo, la cantidad de acero puede superar en hasta 30 % lo indicado en los diseños, mientras que fundaciones proyectadas con determinadas profundidades pueden alcanzar dimensiones considerablemente mayores durante la intervención.

Un elemento decisivo para la eficiencia es la segregación de materiales desde el inicio del proyecto. En una demolición industrial de gran escala, mezclar hormigón, acero y otros residuos dificulta su valorización y puede incrementar los requerimientos de transporte y disposición final. Por ello, después de la demolición primaria se desarrolla una reducción secundaria que permite separar el acero del hormigón. El primero puede ser enviado a fundición para su reutilización, mientras que el hormigón, después de retirar el acero de refuerzo y someterlo a chancado, puede ser aprovechado como material inerte en el propio proyecto.

La gestión adecuada de estos materiales tiene además un impacto directo sobre la huella de carbono. En un proyecto de demolición de aproximadamente 100 edificios distribuidos en 200 hectáreas, se logró recuperar alrededor del 99 % del fierro para su procesamiento y reutilización, mientras que el hormigón alcanzó un 62 % de recuperación. Mantener este material en el mismo lugar, cuando las condiciones lo permiten, reduce los desplazamientos de camiones y evita transportar grandes volúmenes hacia botaderos.

Otro factor de optimización consiste en modificar la lógica tradicional de los itemizados. Mientras los proyectos de construcción suelen dividir la infraestructura en numerosas partidas, la demolición puede organizar estos elementos por familias de materiales, como fierro, hormigón y movimiento de tierras. Esta reorganización permite diseñar metodologías más eficientes. En estructuras metálicas, por ejemplo, pueden agruparse equipos mecánicos, cañerías y componentes estructurales dentro de una partida de material valorizable, evitando operaciones innecesarias de separación que no aportan valor al destino final del residuo.

El cambio de metodología puede ser determinante cuando las condiciones del proyecto generan atrasos. En un proyecto de demolición en la Región de Valparaíso, la entrega tardía de las áreas produjo 60 días de improductividad. La sustitución del sistema inicialmente previsto de brazo largo con cizalla por una metodología de volteo mecánico permitió acelerar las operaciones y recuperar el atraso, completando el proyecto dentro de los plazos establecidos. La experiencia demuestra que la metodología de demolición debe mantener la capacidad de adaptación frente a las restricciones y condiciones reales de cada operación.

En proyectos mineros, esta flexibilidad adquiere especial importancia porque las estructuras existentes pueden presentar características diferentes a las registradas en planos. Mayor cantidad de acero, fundaciones más profundas, hormigones de mayor resistencia o refuerzos incorporados durante la vida útil de una instalación obligan a tomar decisiones directamente en terreno. La ingeniería aplicada durante la ejecución permite evaluar estos escenarios y determinar cuándo es necesario modificar la metodología para mantener los niveles de seguridad, productividad y cumplimiento de plazos.

El futuro de la demolición masiva en minería apunta, por tanto, hacia una integración más estrecha entre ingeniería 3D, planificación, caracterización de estructuras, segregación de materiales, valorización de residuos y experiencia operacional. En proyectos de ampliación, cierre o transformación de instalaciones, el objetivo no consiste únicamente en retirar infraestructura, sino en ejecutar una deconstrucción controlada que optimice recursos y reduzca impactos. En este proceso, la ingeniería establece el método, mientras que la experiencia y el oficio aportan la precisión necesaria para responder a las condiciones particulares de cada estructura y completar una demolición segura, eficiente y sustentable.

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