Conoce cómo optimiza Sociedad Minera El Brocal sus operaciones

Actualmente, la implementación de herramientas tecnológicas ha permitido que diversas compañías mineras optimicen sus operaciones con la finalidad de tener resultados óptimos, rentables y, sobretodo, rápidos.

En ese sentido, Sociedad Minera El Brocal no se queda atrás y ya ha puesto en marca su objetivo de convertirse en una mina automatizada. Por ello, de acuerdo a informes propios de la compañía, El Brocal será la primera mina en el país donde se implemente en totalidad un carguío de taladros con emulsión bombeable para la explotación del yacimiento. 

Aplicar esta tecnología en la operación permite reducir el número de perforaciones en los frentes de trabajo, mejorar los avances y la granulometría de la roca tronada, obtener mayor control de dilución y lograr un mejor control de daño.

Otro de las mejoras a desarrollar en El Brocal son las voladuras masivas, para lo cual se tiene pensado pasar de voladuras de 5o 6 filas a voladuras de 12 o 15 filas, generando así volúmenes superiores a las 10 o 15 mil toneladas por voladura.

Adicionalmente, la compañía minera ha informado que incorporarán tres nuevos equipos de perforación, cuya principal ventaja es que emplean solo agua para propulsar sus martillos en fondo, consiguiendo alta eficiencia y mayor penetración y perforaciones rectas o con menor desviación. Esta decisión se debe a que el minado pasó a realizarse en bancos con alturas de 50 a 80 metros, algo inusual en la operación minera.  

Con ello, El Brocal espera recuperar 545 mil toneladas de cobre con alta ley en tajos secundarios sin explotar. El punto de partida para la recuperación del mineral es la actualización del modelo geomecánico que reconfiguró el ancho de los tajos primarios minados a 16 metros y el de los pilares sin minar a 9 metros, manteniendo siempre un factor de seguridad de 1.2.

Los pilares contaban con 850 mil toneladas de material mineralizado con una ley de cobre de 2.3 %, es así que la compañía se propuso utilizar taladros con una mayor capacidad de perforación (60 Mt) y mayor alcance (40Mt), con los que se podía lograr una recuperación del 80 %.

En ese sentido, se seleccionó el sistema de perforación DTH por su velocidad de perforación homogénea con el aumento de la profundidad del taladro, su mayor fuerza y frecuencia de golpe y su menor desviación en perforación con martillo de fondo.